目前，阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂是铝型材的表面处理方式三大主体之一，每种方式都各有优势，分别占有相当的市场份额。粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用静电喷涂，利用摩擦喷枪的作用，在加速风的作用下使粉末颗粒喷出时携带正电荷，与带负电荷的型材接触产生静电吸附现象，然后经过高温固化处理，增强了涂料的吸附强度，有效防止漆膜脱落。

    这个工艺常见问题就是粉末涂料涂层表面突出的颗粒，它严重影响铝型材表面涂层的美观性。粉末颗粒产生的原因以及如何减低颗粒的出现，我们一起来了解一下。

第一：被涂装铝型材的材质

    喷涂时应尽量对被涂工件表面打磨光滑、平整，表面没有氧化皮和微细孔，如果有条件还可以对其进行预烘烤，也能有效降低颗粒的形成。

第二：工件表面处理

     一般粉末喷涂铝材工件需要经过如下的工艺流程：上架-除油-水洗-铬化-……-固化-卸料；其中在表面处理过程中的铬化残渣等杂质可能会附着在工件上，从而造成成膜后颗粒的存在。

 第三：涂装工作环境

    喷粉房的周围生产环境，将直接影响涂膜的表面质量，对于电晕放电的静电喷枪的涂装，环境中的一些粉尘和颗粒物被带进粉末涂装的粉房，通过静电作用使带电杂质吸附在涂装物表面，在粉末熔融流平时，成为涂膜表面颗粒。整洁的生产环境对产品质量有良好的作用。生产车间周围的环境一定要整洁，清除泥砂杂物；车间门窗应尽量少开，可安装排气扇以解决通风问题；进入车间的人员应换上工作服及换鞋；搞好车间内卫生工作；经常用半湿的布擦生产设备或者用吸尘器去除车间各处的粉尘。

 第四：涂膜的厚度控制

    对喷涂的技术人员来说，都明白如果涂膜过薄，除了会出现颗粒外，还会产生流平差、橘皮严重、而且浅色品种的遮盖力差，同时涂膜的耐酸、耐碱、耐盐、耐水等性能差。适当的增加涂膜厚度，能有效减少颗粒的形成，涂膜也不应过厚，一般太厚的话会影响被涂工件的尺寸，在耐冲击、柔韧性、附着力等性能下降，一般涂层厚度控制在40~120um为正常。我们可以通过下列方式来控制膜厚：a、粉房中的喷枪的数目和排列方式；b、喷枪的出粉量和空气压力（出粉、雾化、流化参数）；c、传送链的运转速度，即链速；d、被涂工件的悬挂方式和排列。

第五：回收粉末的处理

    对大部分企业来说，回收粉末一般有如下几种处理： 1、传送带回收的全自动粉末涂装系统中，喷逸的粉末经自动回收过筛后，再与新粉末涂料混合继续供给粉末喷枪用，此种回收粉末的质量是比较稳定的，不易产生颗粒； 2、旋风分离器和袋滤器两极回收系统中，旋风分离器一级回收的粉末经振动筛过筛后与供粉系统循环时，基本对涂装的影响不大，也不易产生颗粒； 3、对于手工喷涂的涂装系统回收的粉末，因为环境的灰尘和杂质容易带进回收粉末中，回收以后必须经过120目以上的震动筛。粉末的回收再利用，吸附于型材表面的粉末仅占所有喷枪出粉量的1/3左右，散落在喷房内的粉末较多，回收粉必须与新添加粉按适当的比例混合使用，效果比较好，所以粉末应及时回收再利用。

第六：粉末涂料本身有颗粒

    粉末涂料的颗粒基本上可以分为机械杂质、胶化物颗粒。机械杂质颗粒主要来源于材料本身、生产过程和设备磨损、生产过程中环境带入的杂物；胶化物颗粒主要是来自生产过程中的挤出过程所使用的树脂原材料。所以要加强原材料进厂检验，防止这样的情况发生。