生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

　　挤压

　　一．操作规程：

　　1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

　　2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

　　3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

　　4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

　　5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

　　6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

　　7．主缸前进挤压

　　8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

　　9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

　　二．工艺要求

　　1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

　　2．模具加温工艺：

　　A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃

　　3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃

　　4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

　　5．挤压力：≤200㎏/cm2

　　6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

　　7．液压油温度≤45℃

　　8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟

　　9．模具在炉内的时间：≤8小时

　　10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

　　三．注意事项

　　1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。

　　2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。

　　3、出料时，严禁直线向出料口窥视。

　　4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

　　5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

　　6、3—5支棒检查一次质量。

　　7、经常检查油温。

　　8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

　　中断

　　一．操作规程

　　1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。

　　2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。

　　3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。

　　4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。

　　5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。

　　6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。

　　二．工艺要求：

　　1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟

　　2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。

　　3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。

　　4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.

　　三.注意事项:

　　1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.

　　2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.

　　3、注意出料道路,防止料床顶住型材.

　　4、注意安全,小心烫伤.

　　5、注意型材出料时扭拧.

　　拉伸

　　一、操作规程：

　　1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。

　　2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。

　　3、拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。

　　4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。

　　5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。

　　6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。

　　7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。

　　8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。

　　9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。二、工艺要求：

　　1、型材冷却温度：≤50℃

　　2、两排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤。

　　3、拉伸时，两端的夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。

　　4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。

　　三、注意事项：

　　1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持的部位。

　　2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。

　　3、出现非正常声音时，要及时判断原因和报告大班长。

　　4、型材表面严禁油污。

　　锯切

　　一、操作规程：

　　1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。

　　2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。

　　3、将定尺挡板定于需要处并坚固。

　　4、将型材的头部锯掉约40㎝，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材锯断。

　　5、锯片后退、检查每支型材的质量。

　　6、将合格型材装在专用框内。

　　7、料口修整好，填写完跟踪卡，待质检签名后向统计过磅交货。

　　二、工艺要求：

　　1、锯切头料应不小于30㎝，尾料不小于40㎝，以保证质量。

　　2、锯切时大料每次不能超过6支。

　　3、锯口应整齐，无严重的变形和毛刺。

　　4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜，不得副公差。

　　5、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材。

　　6、装框每层放5根以上垫条，注意不同材的装置，防止变形。

　　7、料口修理均匀、平整。

　　三、注意事项：

　　1、锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人。

　　2、控制好喷油量，擦干型材上面的油污。

　　3、锯片伸缩控制在10—15秒之间。

　　4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。

　　时效

　　一、操作规程：

　　1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是

　　否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。

　　2、装好炉，打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等），然后检查每个部位设备是否正常。

　　3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。

　　4、时效结束，型材出炉，强制冷却。

　　5、跟踪卡按时效情况登记好，检查硬度，合格将卡插进型材框里。

　　二、工艺要求：

　　1、温度：200±5℃

　　2、时间2—2.5小时，炉内温差不能超过10℃。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。

　　3、料冷却到50℃以下测硬度，韦氏硬度≥11HW。特殊硬度要求的按特殊要求执行。

　　三、注意事项：

　　1、天车下严禁站人

　　2、吊运框架不得碰伤、损坏型材，不得人为践踏型材。

　　3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等，要求炉前炉后盖好彩条布。

　　4、料框不要高叠架堆放，一般不超过3架。

　　1、机台班长注意事项

　　生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

　　2、主机手注意事项

　　一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。

　　机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。

　　严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。

　　3、中断工的操作规程

　　中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。

　　密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。

　　按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯，当型材切断后锯片要迅速移离型材。

　　接着将锯断的型材滑入料架冷却，并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况，同时适当向锯片涂擦润滑油。

　　4、矫直工操作规程

　　矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。

　　根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口“开－闭”，大车“拉伸－返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。

　　在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开始，拉伸率应不大于1.5％，并注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量，拉伸结束后，大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。

　　型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上，避免装饰面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。

　　5、锯切装框操作规程

　　首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。

　　将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。

　　6、时效工操作规程

　　加热前检查：①检查炉内，清除无关物品，打扫干净炉室。②检查料车各连结部分是否紧固可靠、轱辘灵活。③检查炉门升降是否灵活，密封性能良好。④检查料的摆放是否符合要求，料腔内不准有铝屑。

　　放料后时效：①料筐放正于车上，推放炉内。②关炉门扭紧四个锁紧装置。③总电投入，通风机运转。④炉内最高温度不得超过210℃。⑤按加热制度定时定温。⑥符合加热制度后，断开总电源，通风机停止运转。⑦料推出炉后，准备下一炉时效。