棒长控制：采用长棒热剪，根据生产订单要求尽量加长铝棒的热剪长度，可在一定程度上提高挤压效率、提高成品率和节约成本。快速挤压用铝棒不允许有接棒，因为在铝棒接口处杂质元素和夹杂物等分布集中，制品表面质量会有缺陷；而且应力也分布集中，对快速挤压金属流动制品成型不利。
　　
　　主系统压力的控制：系统压力过大会导致制品与模具之间的摩擦力增大，影响制品表面质量，严重时甚至损坏模具工作带。主系统压力一般要求≤21MPa。
　　
　　出料方式的控制：采用双牵引机将挤压制品从出料口拉出，以保证制品出料能沿挤压中心线的纵向平衡而快速地前进，利用牵引力与挤压速度同步保证牵引机速度与挤压速度一致，型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。
　　
　　使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。
　　
　　温度控制：6063铝型材机上淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来，冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分。
　　
　　根据现场检测，当挤速超过60m/min时，铝棒经挤压后在出料口温度可提高70℃以上。在挤压过程中，模具温度都升高，当模具超温时，模具退火，挤压模具容易变形，甚至影响模具的使用寿命，制品出料也不稳定。快速挤压过程中，模具升温必然比一般挤压模具升温速度要快，所以模具应该带有模具冷却系统，以保证挤压模具温度稳定。
　　
　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具（挤压模）以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化及氧化铝的粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。
　　
　　是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。也可采用水冷模挤压，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30%-50%。
　　
　　挤压速度控制：挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。模具刚上机时，挤压速度设置不宜太快，等制品出料顺畅之后再慢慢加大挤压速度，最终达到快速挤压。

　　铝合金快速挤压是今后挤压的大趋势，只有实现快速挤压，提高产能、提高生产效率、降低能耗和节约成本，才能在行业中立于不败之地。

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