铝挤压型材在生产挤压时常会碰到大帽缺陷，这是由模具的模面不平，导致在材料剪切时产生“剪不断、理还乱”的现象，使生产出来的铝型材产品的外观性能不合格，影响后期的使用性能，具体原因我们可以通过以下几个方面的描述来为大家解开雾团。

一、模具质量

①铝挤压型材的模具材料要符合国家规定的标准GB/T15114-1994，主要由钢合金组成，化学合金成分有铬、钨、锰、钒等，具有非常高的硬度、耐磨性、抗疲劳强度、抗蚀性等力学性能，如客户有特殊要求，还要使用更高性能的钢合金材料。质量不好的模具在挤压时会使模具端面缺口，导致铝合金到处窜流，而使用高质量的模具端口平整，在铝型材挤压时不会产生缝隙，从而避免了大帽缺陷的产生。

②挤压模具没有铣水口，使模具闭合面的压力小于出口，铝合金在模具上窜动，粘于模面上，使后期在剪切时切不利索，从而导致大帽缺陷。

二、模具尺寸

①铝挤压型材模具在设计时对尺寸的精度要求非常高，模具的尺寸会发生连锁效应。因为模具的尺寸精度直接影响到铝型材产品的质量，从而影响到整个设备框架的精度，对于对尺寸要求非常高的工业车间的产品生产影响更大。

②铝合金模具作为一种特殊的夹具，并没有统一的标准，要根据不同的材料、进料方式和浇口的尺寸来决定，还要根据模具的尺寸公差，和设备的精度尺寸来确定模具的尺寸，模具的尺寸要在公差规定的范围之内，如果超出了公差范围，也会造成大帽缺陷。

③挤压模具的厚度也很重要，如果模具的厚度不够，挤压筒的受力重心部位就转移到了模套上，模套受到过大的挤压力就会产生变形，通常情况下模具与模套之间的比例为3：1。

三、挤压的速度与温度

要严格按照挤压工艺要求来确定挤压机的挤压速度，不同的铝合金材料，其合金成分、截面大小以及壁厚都不相同，其金属流动速度是不一样的，通常情况下挤压速度要控制在25mm/s以下，挤压温度在430-480℃。挤压筒内的温度过高，金属的融熔速度会加快，流速也不均匀，铝合金很容易流出挤压筒，如果这时的挤压速度跟不上，可能会造成堵模，这种情况下也容易出帽，同时又对挤压速度有所限制，挤压速度过快也容易造成挤压筒内温度过高，挤压速度与温度要根据铝型材的尺寸和壁厚来及时调整及修正。

四、模具的保养

①模具成本在铝型材的生产成本中占比1/3，平时对模具的保养工作要做到位。铝型材挤压模具在使用前期要进行一次表面渗氮处理，目的是提高模具的硬度，减少后期由于挤压温度上升而导致的大帽缺陷。在使用过程中还要反复经过3-5次渗氮处理，每次的渗氮厚度要保持在0.15mm左右，当氮化层稳定之后就不用再继续氮化了。

②模具在使用前要进行研磨抛光，增加工作带的光亮度，保持模具腔内的干净，可使用高压气吹或毛刷清理内部的灰尘与杂物，防止在挤压过程中将杂物带到铝金属内部，使挤压出来的型材在剪切的时候产生不平整缺口，从而产生大帽缺陷，影响铝型材产品的成型质量。

③垫片的维护，垫片是一种将挤压杆与铝锭隔开的挤压工具，起隔热和保护挤压杆的作用，还可以提高模具的挤压精度。垫片在使用前要进行彻底清洁，要将粘附到垫片上面的灰尘与杂物擦干净，再在垫片是擦点油，以起到润滑与降温的作用，减少残渣带入挤压筒，降低挤压型材大帽缺陷的产生，使挤压出来的铝型材产品质量与精度更高。