“一模多孔”在铝挤压行业内俗称“多孔模”，它是最有效提升铝型材生产效率的技术之一，同时也能提升铝型材的质量，节能降低成本方面效果非常显著，对企业可持续发展有着举足轻重的作用。那么多孔模是的根据什么来设计的，在生产操作中和一般的挤压模具有什么区别？下面我们来一一解答这些问题。

一、多孔模的设计与制造。

　　“一模多孔”的模具设计方面，为取得优化效果，摆放多孔时，首先要考虑模具钢的强度，同时避免孔间距过大或过小，在坚持布局对称的基础上，建议以横排的方式开孔，不得已需要上下布局时，则需要孔错开一些。加工分流模部件的过程中，高精度的加工机器是保证模具合格的前提。分流孔和焊合室一般采用CNC来加工就能达到相应的精确度，而精度要求更高的型腔部分则采用慢走丝切割，以保证工作带的垂直度、平行度以及光洁度。

二、挤压生产工艺控制

　　2.1工艺参数

　　2.1.1棒温

　一般来说，多孔平模的棒温控制范围一般在390-480℃之间，具体的棒温控制采用阶梯式降温法，一般初始棒温采用控制范围的上限棒温，以后控制每支棒棒温递减10℃，直到棒温控制在范围的下限。多孔分流模的棒温控制范围一般在430-500℃之间，具体的棒温控制同上述平模。

　　2.1.2模温

　　通常模具温度应控制在430-480℃之间。

　　2.1.3盛锭筒温（料胆温）

　　一般情况下筒温控制在410-440℃之间，可根据实际生产情况将筒温控制在上限。

　　2.1.4出料口温度

　　一般情况下出料口温度控制在520-580℃之间，出料口温度过低、过高都将对出材及型材硬度、质量造成影响。

　　2.2工艺操作规范要求

　　2.2.1铝棒加温

　　铝棒通过棒炉加温，按目前棒炉加温方式基本上都是分区控制加温，由高到低或者由低到高。

　　为保证铝棒加温透心，多孔模加温方式一般采用由高到低的方式控制，即铝棒由进炉区到出炉区温度是由高到低分区控制。一般是根据棒炉分区数量将温度设定递减。

　　2.2.2模具加温

　　模具加温时间一般控制在6小时之内，保证透心，模具要连同模垫、模套一起加温，但不能超时加温，否则对型材表面质量及出材情况造成影响。

　　模具置于模具炉内加温时，模具不能靠近炉壁、风机风口位置，尽量往中间位置摆放，模具之间要保证足够的间隙，一般情况下不少于5CM。

　　模具炉内要保证干净，无灰尘，避免加温过程中因大量灰尘落在模具工作带，造成出料时型材产生各种表面质量问题。

　　2.3挤压过程控制

　　2.3.1模具从炉内取出到挤压出材时间不能超过3分钟，否则会造成出材快慢不一。

　　2.3.2上机生产第一支棒不排气，而且要用短棒挤压，棒长控制在200-300mm。

　　2.3.3第一支棒要以“0”段起压，出材后慢慢加快挤压速度。

　　2.3.4出料口使用高温垫板保证底面防刮伤、擦花等，每支料之间用石墨板间隔，防止型材互相擦花、碰伤、压凹等质量问题。

　　2.3.5间断性调整牵引机拉力大小，保证型材几何尺寸符合公差要求。刚开始的几支棒要加大牵引拉力，出材正常后可慢慢调回拉力。

　　2.3.6一般情况下，出材速度可控制在30-40m/min。

　　2.3.7生产过程中严格按合金状态要求进行淬火，风冷或水冷。

　　2.3.8正常生产过程中不允许随意停机，如因设备故障出现停机，停机超过3分钟，模具必须卸模回炉加温，再次上机模具温度要保证达到500℃。但是为保证型材质量，建议将模具卸模送煲后再次上机生产，因多孔模对温度等要求较高，回炉模具再次上机造成型材偏壁、压烂模具的情况时有发生。

　　2.4出料口型材温度及速度控制

　　2.4.1根据出料口型材温度适时调整铝棒加热温度。

　　2.4.2出料口型材温度正常控制范围在520-580℃之间，温度低于520℃型材容易造成硬度不够，达不到相应的力学性能，高于580℃随时可能发生拉烂、劏模现象。

　　2.4.3出料后型材目视观察表面变黑，必须马上降低棒温和挤压速度，以防出料型材温度超高。

　　2.4.4多孔模生产过程中，机手必须时刻观察棒温、出料口型材温度、型材表面、设备运行情况，一旦发生意外情况，必须立即停机，否则模具损坏率极高，对模具使用寿命有很大影响。

三、多孔模配套的挤压设备

铝型材挤压生产是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达到提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机的稳定性与模具质量之外，同时配置先进的配套设备，如双牵引机带飞锯的机台，铝棒加热炉等设备也是必不可少的。